La manutenzione non è un favore alla macchina
In officina si dice spesso: “finché va, usala”. È una frase comprensibile, perché chi lavora ha tempi, pezzi da finire, urgenze, consegne, clienti, colleghi che aspettano. Però è anche una frase pericolosa se diventa cultura.
Una macchina può “andare” e allo stesso tempo non essere più sicura. Può accendersi, girare, tagliare, sollevare, aspirare o spostare materiale, ma farlo con rischi aumentati.
- Un flessibile può funzionare ma avere vibrazioni eccessive.
- Una saldatrice può saldare ma avere cavi usurati o massa non efficiente.
- Un aspiratore può accendersi ma non catturare più i fumi.
- Un carrello può muoversi ma avere freni, gomme o forche da controllare.
- Un portone può aprirsi ma richiedere uno sforzo fisico eccessivo.
- Una pressa può lavorare ma avere protezioni, comandi o arresti da verificare.
- Un banco o supporto può reggere ma non essere stabile come dovrebbe.
La macchina che “funziona ancora” non è automaticamente una macchina sicura. A volte funziona proprio perché il lavoratore compensa quello che la manutenzione non ha più garantito.
Cosa dice la legge sulle attrezzature di lavoro
Il D.Lgs. 81/2008 prevede che le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori siano conformi ai requisiti di sicurezza. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 70.
L’art. 71 stabilisce che il datore di lavoro deve mettere a disposizione attrezzature conformi, idonee ai fini della salute e sicurezza e adeguate al lavoro da svolgere o adattate a tali scopi. Lo stesso articolo prevede che le attrezzature siano installate e utilizzate secondo le istruzioni d’uso, sottoposte a idonea manutenzione per garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza e corredate, quando necessario, da istruzioni d’uso e libretto di manutenzione. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 71.
Queste parole contano. Non basta acquistare una macchina conforme. Bisogna mantenerla nel tempo. La sicurezza non è una fotografia fatta il giorno dell’acquisto. È una condizione che deve restare durante l’uso.
Manutenzione per la sicurezza e sicurezza nella manutenzione
C’è una doppia dimensione.
La prima è la manutenzione per la sicurezza: mantenere macchine, impianti, attrezzature, aspirazioni, portoni, carrelli e dispositivi in condizioni sicure.
La seconda è la sicurezza nella manutenzione: fare la manutenzione senza esporre chi interviene a rischi aggiuntivi.
INAIL ha dedicato una pubblicazione specifica a questo tema, “La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione”, evidenziando che la manutenzione è passata da semplice riparazione del guasto a processo più complesso, con effetti diretti sulla salute e sicurezza. Fonte: INAIL, La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione.
Questo significa che non basta chiamare qualcuno quando la macchina si rompe. Bisogna progettare, programmare, controllare, registrare e verificare.
La manutenzione fatta solo dopo il guasto arriva quando il rischio ha già avuto il tempo di crescere.
Manutenzione ordinaria, straordinaria, preventiva e correttiva
Nel linguaggio pratico si possono distinguere diverse forme di manutenzione.
La manutenzione ordinaria riguarda controlli e interventi ricorrenti: pulizia, lubrificazione prevista, sostituzione di parti soggette a usura, verifica di componenti, controllo visivo, serraggi, filtri, cavi, protezioni.
La manutenzione straordinaria riguarda interventi più importanti, spesso legati a guasti, modifiche, riparazioni rilevanti o sostituzioni non ordinarie.
La manutenzione preventiva viene fatta prima che il guasto si presenti, seguendo scadenze, ore di lavoro, manuali, esperienza, condizioni d’uso e verifiche.
La manutenzione correttiva interviene dopo che qualcosa non funziona o mostra un’anomalia.
La manutenzione predittiva, dove applicabile, usa controlli, misurazioni, sensori o indicatori per capire in anticipo quando un componente sta degradando.
In officina non serve usare parole sofisticate se poi manca il controllo base. La domanda concreta è semplice: chi controlla, che cosa controlla, ogni quanto, con quale procedura, con quale registrazione, e cosa succede se emerge un’anomalia?
La macchina usurata cambia il lavoro del corpo
Una macchina non mantenuta non crea solo rischio meccanico. Cambia il modo in cui il lavoratore lavora.
- Se il flessibile vibra, la mano stringe di più.
- Se il disco non taglia bene, si spinge di più.
- Se l’aspirazione tira poco, si respira peggio.
- Se il carrello ha ruote rovinate, si spinge con più fatica.
- Se il portone scorre male, si forza con schiena e spalle.
- Se la macchina perde precisione, il lavoratore corregge a mano.
- Se la protezione dà fastidio perché deformata, qualcuno è tentato di spostarla.
- Se un comando è duro, lento o incerto, aumenta la tensione.
Questa è una parte spesso invisibile. La manutenzione non riguarda solo il rischio improvviso. Riguarda anche l’usura quotidiana del corpo.
Quando una macchina lavora male, raramente il problema resta dentro la macchina. Passa nelle mani, nella schiena, nelle orecchie, nei polmoni e nella testa di chi la usa.
Flessibili e smerigliatrici: piccole macchine, rischi grandi
Il flessibile viene spesso trattato come attrezzo semplice, quasi banale. È un errore. Una smerigliatrice angolare lavora ad alte velocità, con dischi soggetti a rottura, vibrazioni, scintille, rumore, polveri, rischio di impuntamento e proiezione di frammenti.
La manutenzione e il controllo dovrebbero riguardare almeno:
- integrità del cavo;
- spina;
- interruttore;
- impugnatura laterale;
- carter;
- flange;
- serraggio disco;
- vibrazioni anomale;
- rumore anomalo;
- surriscaldamento;
- stato delle spazzole se previste;
- compatibilità disco-macchina;
- numero di giri ammesso dal disco;
- pulizia delle feritoie di ventilazione;
- stato generale dell’attrezzo.
Un flessibile che vibra troppo, perde giri, scalda, fa rumore strano o ha protezioni danneggiate non dovrebbe diventare “normale”. Va segnalato e verificato.
Aspiratori e impianti di aspirazione: se non tirano, non proteggono
Un aspiratore non è un oggetto decorativo vicino alla postazione. Serve a catturare fumi, polveri o contaminanti. Se il braccio è lontano, il filtro è saturo, la portata è bassa, il tubo è danneggiato o il sistema non viene mantenuto, l’aspirazione può esistere sulla carta ma non proteggere abbastanza nella pratica.
Nelle lavorazioni di saldatura, molatura e taglio, la manutenzione dell’aspirazione è parte della prevenzione. Filtri, portata, bracci, tubazioni, bocchette, guarnizioni, ventilatori e posizionamento devono essere controllati.
La logica del D.Lgs. 81/2008 privilegia la riduzione dei rischi alla fonte e le misure di protezione collettiva rispetto a quelle individuali. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 15.
Se l’aspirazione non viene mantenuta, il lavoratore finisce per affidarsi solo alla maschera. Ma la maschera non dovrebbe sostituire un impianto collettivo inefficiente.
Saldatrici, cavi e masse: il rischio non è solo il cordone
Una saldatrice può sembrare a posto perché il cordone viene fuori. Ma anche qui la manutenzione conta.
Controlli da considerare:
- cavi integri;
- pinza di massa efficiente;
- connettori;
- torcia;
- guaine;
- rulli trainafilo;
- tubo gas;
- perdite;
- raffreddamento;
- ventilazione della macchina;
- impostazioni stabili;
- usura dei componenti;
- integrità delle protezioni.
Se la massa prende male, se il filo scorre male, se il gas arriva in modo irregolare, se la torcia è usurata, il lavoratore può essere portato a correggere continuamente, avvicinarsi troppo, ripassare il cordone, produrre più fumo o lavorare in modo più faticoso.
Una manutenzione scarsa non peggiora solo la qualità. Può aumentare esposizione, fatica e rischio.
Carrelli elevatori, transpallet e mezzi interni
Nel mondo reale i mezzi di movimentazione vengono usati ogni giorno, spesso più volte al giorno. Proprio per questo l’usura viene normalizzata.
Per carrelli elevatori, transpallet, carrelli manuali e mezzi interni contano:
- freni;
- gomme;
- forche;
- catene;
- sistemi idraulici;
- segnalatori acustici e luminosi;
- cinture o dispositivi previsti;
- specchi;
- sterzo;
- perdite;
- batteria o motore;
- emissioni se il mezzo è a combustione;
- manutenzione programmata;
- controlli giornalieri se previsti dalla procedura.
Un transpallet con ruote rovinate può distruggere schiena e spalle. Un muletto con segnalatori non efficienti aumenta il rischio di investimento. Un mezzo diesel che fuma in capannone è anche un problema di aria. La manutenzione non è solo “non restare fermi”. È non usare mezzi che spostano il rischio sui lavoratori.
Portoni industriali: manutenzione o schiena dei lavoratori
Il portone industriale viene spesso dimenticato perché non sembra una macchina di produzione. Ma se è pesante, duro, mal bilanciato, rumoroso, bloccato, deformato o difficile da aprire, diventa una fonte di rischio.
Un portone non mantenuto può generare:
- sforzo eccessivo;
- torsioni;
- perdita di equilibrio;
- schiacciamento;
- caduta o movimento incontrollato;
- correnti d’aria non gestite;
- ritardi nell’aerazione;
- difficoltà in caso di emergenza;
- apertura fatta da una persona sola quando servirebbe assistenza.
L’art. 64 del D.Lgs. 81/2008 prevede che il datore di lavoro provveda affinché luoghi di lavoro, impianti e dispositivi siano sottoposti a regolare manutenzione tecnica e vengano eliminati, quanto più rapidamente possibile, i difetti rilevati che possano pregiudicare sicurezza e salute dei lavoratori. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 64.
Un portone duro non è una prova di forza. È un difetto da valutare.
Protezioni, carter e dispositivi di sicurezza
Le protezioni non sono ostacoli alla produzione. Sono parte della macchina. Se una protezione manca, è rotta, è stata modificata, non chiude bene, dà fastidio o viene aggirata, il problema è serio.
Situazioni da non normalizzare:
- carter rimosso;
- protezione fissata male;
- microinterruttore bypassato;
- schermo trasparente opaco o rotto;
- pulsante di emergenza non accessibile;
- comando duro o incerto;
- riparo aperto durante lavorazione;
- protezione lasciata smontata dopo intervento;
- macchina riavviata senza controllo finale.
L’Allegato VI del D.Lgs. 81/2008 prevede disposizioni sull’uso delle attrezzature di lavoro e vieta, tra l’altro, operazioni di riparazione o registrazione su organi in moto, salvo casi specifici disciplinati in modo sicuro. Fonte: D.Lgs. 81/2008, Allegato VI.
Quando una protezione viene tolta perché “altrimenti non si lavora”, la domanda non deve essere come lavorare senza protezione. Deve essere perché la lavorazione è organizzata in modo da rendere la protezione percepita come ostacolo.
Pulire, oliare, registrare: attenzione agli organi in moto
La manutenzione improvvisata è una delle situazioni più pericolose. Pulire, oliare, ingrassare, sbloccare o registrare una macchina mentre parti sono in moto può esporre a trascinamento, schiacciamento, taglio, amputazione, urto o intrappolamento.
L’Allegato VI del D.Lgs. 81/2008 stabilisce che è vietato pulire, oliare o ingrassare a mano organi ed elementi in moto delle attrezzature di lavoro, salvo particolari esigenze tecniche e con mezzi idonei a evitare ogni pericolo; stabilisce inoltre il divieto di compiere su organi in moto operazioni di riparazione o registrazione. Fonte: D.Lgs. 81/2008, Allegato VI.
Questa regola non è burocrazia. È scritta perché il movimento della macchina non perdona.
Il gesto più pericoloso è spesso quello fatto “solo un secondo” sulla macchina ancora viva.
Isolamento delle energie: prima di intervenire bisogna rendere sicura la macchina
Prima di intervenire su una macchina, bisogna considerare le energie presenti: elettrica, pneumatica, idraulica, meccanica, termica, gravitazionale, elastica. Una macchina ferma può contenere energia residua. Un pezzo può scendere, una pressione può scaricarsi, una lama può muoversi, un cilindro può rilasciare forza, una parte calda può ustionare.
La manutenzione sicura richiede procedure chiare: fermata, isolamento, verifica assenza energia, scarico delle energie residue, blocco contro riavvii, segnalazione, autorizzazione, riavvio controllato.
Non è prudente entrare, pulire, sbloccare o sistemare “al volo” senza sapere se la macchina è davvero sicura.
INAIL, nella pubblicazione sulla manutenzione, richiama l’importanza di progettare, eseguire e verificare la manutenzione in condizioni di sicurezza, considerando i pericoli specifici delle attività manutentive. Fonte: INAIL, La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione.
Manutenzione improvvisata: quando l’esperienza diventa rischio
L’esperienza è preziosa. Ma diventa rischiosa quando giustifica l’improvvisazione.
Frasi pericolose:
- “L’ho sempre fatto così.”
- “Non serve fermarla.”
- “Basta tenere premuto qui.”
- “Togli il carter un attimo.”
- “Dagli due colpi e riparte.”
- “Non chiamare nessuno, facciamo noi.”
- “È solo da pulire.”
- “Non perdere tempo con la procedura.”
- “Se aspettiamo la manutenzione non finiamo più.”
La manutenzione fatta da chi non è incaricato, senza formazione, senza isolamento, senza attrezzature adatte e senza procedura può trasformare un piccolo guasto in un grave infortunio.
Chi può fare manutenzione
Non ogni lavoratore può fare qualunque intervento. Bisogna distinguere tra controlli ordinari previsti per l’operatore, pulizie semplici in sicurezza, piccoli interventi autorizzati e manutenzione tecnica vera e propria.
L’art. 73 del D.Lgs. 81/2008 prevede che i lavoratori incaricati dell’uso di attrezzature che richiedono conoscenze e responsabilità particolari ricevano formazione, informazione e addestramento adeguati e specifici, tali da consentire l’uso delle attrezzature in modo idoneo e sicuro, anche in relazione ai rischi che possono essere causati ad altre persone. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 73.
Le istruzioni devono essere comprensibili ai lavoratori interessati. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 73.
Questo vale anche per il confine tra usare e intervenire. Se non è chiaro chi può fare cosa, il rischio cresce.
Il manuale non è carta inutile
Ogni macchina ha istruzioni, limiti, modalità d’uso, manutenzione prevista, ricambi, controlli, avvertenze. Il manuale non dovrebbe restare chiuso in un cassetto. Deve essere accessibile a chi deve gestire, usare o mantenere l’attrezzatura, secondo ruolo e competenze.
La manutenzione non va inventata “a occhio”:
- frequenze;
- lubrificanti;
- parti soggette a usura;
- ricambi;
- controlli visivi;
- serraggi;
- limiti di utilizzo;
- pulizia;
- condizioni di arresto;
- segnali di anomalia;
- procedure di emergenza.
Se una macchina viene usata in modo diverso da quanto previsto, con materiali diversi, turni più lunghi, ambiente più polveroso o carichi maggiori, anche la manutenzione può dover essere rivista.
Registro dei controlli: memoria, non burocrazia
L’art. 71 prevede che i risultati dei controlli sulle attrezzature siano riportati per iscritto e conservati, almeno per gli ultimi tre anni, e tenuti a disposizione degli organi di vigilanza, quando previsto. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 71.
Il registro non dovrebbe essere visto come carta per il controllo. È memoria tecnica.
Serve a sapere:
- quando è stata controllata una macchina;
- che problema aveva;
- chi è intervenuto;
- quali parti sono state sostituite;
- se il problema si ripete;
- se un’anomalia è stata chiusa davvero;
- se un quasi infortunio è collegato a una manutenzione mancata;
- se la macchina è stata rimessa in servizio correttamente.
Senza memoria, ogni guasto sembra nuovo. Con memoria, si vede quando un problema sta diventando sistema.
Manutenzione e quasi infortuni
Molti quasi infortuni sono segnali di manutenzione mancata o insufficiente.
- un disco che vibra;
- un carrello che quasi urta perché frena male;
- un portone che scatta;
- un aspiratore che non cattura;
- una protezione che si muove;
- una macchina che parte in modo anomalo;
- un cavo che quasi fa inciampare;
- un comando che risponde in ritardo;
- una perdita d’olio sul pavimento.
Il near miss deve far nascere una domanda: c’è un difetto tecnico, una manutenzione mancante, una verifica non fatta, una procedura non chiara?
Se un quasi infortunio viene archiviato come “è andata bene”, la manutenzione perde un’occasione preziosa.
Manutenzione e pulizia della postazione
Manutenzione e ordine non sono la stessa cosa, ma si toccano. Una macchina sporca, piena di polvere, sfridi, olio, grasso, residui metallici o accumuli può nascondere difetti, aumentare scivolamenti, rendere difficile il controllo visivo e peggiorare il funzionamento.
L’art. 64 del D.Lgs. 81/2008 prevede anche che luoghi di lavoro, impianti e dispositivi siano sottoposti a regolare pulitura, per assicurare condizioni igieniche adeguate. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 64.
Attenzione però: pulire una macchina non significa farlo in qualunque modo. Pulizia e manutenzione devono avvenire con macchina in sicurezza, secondo procedura, evitando organi in moto e rischi di trascinamento.
Manutenzione e DPI
Anche i DPI hanno bisogno di controllo. Un occhiale graffiato, una visiera opaca, una cuffia con cuscinetti rovinati, un filtro saturo, un guanto consumato, una maschera deformata, una scarpa con suola compromessa non proteggono come dovrebbero.
Il D.Lgs. 81/2008 prevede che i DPI siano mantenuti in efficienza e in condizioni igieniche mediante manutenzione, riparazioni e sostituzioni necessarie, secondo le indicazioni del fabbricante. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 77.
Una manutenzione seria non guarda solo le macchine. Guarda anche ciò che deve proteggere il lavoratore quando la macchina lavora.
Manutenzione e ambiente: aria, rumore, luce
Una macchina non mantenuta può aumentare rumore, vibrazioni, polveri e calore. Un aspiratore non mantenuto peggiora l’aria. Una lampada guasta peggiora la visibilità. Un compressore rumoroso o un carrello usurato possono aumentare l’esposizione sonora.
La manutenzione quindi non riguarda solo il funzionamento produttivo. Riguarda anche ambiente di lavoro.
- luci funzionanti;
- aspirazioni efficienti;
- filtri sostituiti;
- pavimenti senza perdite;
- portoni scorrevoli;
- macchine con vibrazioni sotto controllo;
- rumorosità non aumentata per usura;
- segnalatori visivi e acustici efficienti;
- vie di circolazione libere e sicure.
L’art. 64 richiama la manutenzione tecnica di luoghi di lavoro, impianti e dispositivi e l’eliminazione rapida dei difetti che possono pregiudicare sicurezza e salute. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 64.
Fermare una macchina non è sabotare il lavoro
Una delle paure più diffuse è questa: se segnali una macchina che non va, passi per quello che ferma la produzione. Ma una macchina insicura non dovrebbe diventare responsabilità morale del lavoratore.
Il lavoratore ha l’obbligo di segnalare deficienze di mezzi e dispositivi e condizioni di pericolo di cui venga a conoscenza. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 20.
Segnalare non significa decidere da soli tutto. Significa far emergere un rischio.
Fermare una macchina per verificarla può sembrare tempo perso. Non fermarla quando manda segnali può diventare tempo pagato dal corpo di qualcuno.
Il ruolo del preposto
Il preposto deve vigilare sull’uso corretto delle attrezzature, dei mezzi di protezione collettiva e dei DPI, intervenire in caso di comportamenti non conformi e segnalare tempestivamente al datore di lavoro o al dirigente deficienze di mezzi, attrezzature e condizioni di pericolo rilevate. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 19.
In pratica, se una macchina vibra in modo anomalo, se un carter manca, se un portone è duro, se un carrello frena male, se un aspiratore non tira, il preposto non dovrebbe limitarsi a dire “state attenti”. Dovrebbe far emergere il problema nel sistema.
Il preposto non è il meccanico di tutto. Ma non può fare finta di non vedere.
Il ruolo del RLS
Il RLS può aiutare a raccogliere e ordinare le segnalazioni ricorrenti: macchine che danno problemi, aspirazioni inefficaci, DPI usurati, portoni difficili, carrelli duri, protezioni rimosse, near miss collegati a difetti tecnici.
L’art. 50 del D.Lgs. 81/2008 prevede che il RLS possa accedere ai luoghi di lavoro, essere consultato sulla valutazione dei rischi, ricevere informazioni e documentazione inerente alla valutazione, fare proposte e avvertire il responsabile aziendale dei rischi individuati. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 50.
Una manutenzione carente spesso si vede prima dal basso: chi usa la macchina ogni giorno sente il rumore che cambia, il gioco che aumenta, la vibrazione diversa, la forza richiesta in più.
Il ruolo del DVR
Il DVR dovrebbe considerare anche manutenzione, usura, controlli, procedure e rischi legati agli interventi manutentivi. La valutazione dei rischi deve riguardare tutti i rischi per salute e sicurezza, anche nella scelta delle attrezzature e nella sistemazione dei luoghi di lavoro. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 28.
Domande che il DVR dovrebbe porsi:
- quali attrezzature sono critiche;
- quali controlli sono previsti;
- chi li esegue;
- ogni quanto;
- dove vengono registrati;
- quali anomalie impongono fermo o verifica;
- quali manutenzioni sono pericolose;
- come si isola la macchina;
- chi è autorizzato a intervenire;
- quali DPI servono;
- quali near miss sono collegati a manutenzione;
- come si gestiscono macchine vecchie o modificate.
Se il DVR ignora la manutenzione, descrive macchine come se non invecchiassero mai.
Quando una macchina è vecchia
Una macchina vecchia non è automaticamente illegale o insicura. Sarebbe una semplificazione. Ma una macchina vecchia deve essere valutata con attenzione: requisiti di sicurezza, protezioni, manuali, manutenzione, ricambi, modifiche, usura, compatibilità con lavorazioni attuali.
L’art. 70 prevede che le attrezzature costruite in assenza di specifiche disposizioni legislative e regolamentari, o messe a disposizione prima delle norme di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto, siano conformi ai requisiti generali di sicurezza dell’Allegato V. Fonte: D.Lgs. 81/2008, art. 70.
Quindi non basta dire “è vecchia ma robusta”. Bisogna verificare se è ancora adeguata, sicura e mantenibile.
Modifiche e adattamenti: attenzione alla macchina cambiata nel tempo
Molte macchine cambiano negli anni: viene aggiunto un accessorio, spostata una protezione, modificato un comando, cambiata una postazione, adattato un supporto, sostituito un componente con qualcosa di simile ma non identico.
Ogni modifica può cambiare il rischio. Non tutte le modifiche sono vietate in assoluto, ma devono essere valutate. Se una modifica altera sicurezza, uso previsto o protezioni, non può essere trattata come “piccolo aggiustamento”.
Bisogna chiedere:
- chi ha autorizzato la modifica;
- se è compatibile con il manuale;
- se cambia i rischi;
- se cambia le protezioni;
- se richiede nuova formazione;
- se è documentata;
- se è stata considerata nel DVR;
- se il lavoratore sa come usare la macchina modificata.
La macchina reale non è sempre quella uscita dal costruttore. Il DVR deve guardare quella che si usa oggi.
Segnali da non ignorare
Ci sono segnali che dovrebbero portare almeno a una verifica.
- rumore nuovo;
- vibrazione aumentata;
- surriscaldamento;
- odore di bruciato;
- perdita di olio o fluido;
- comando duro o incerto;
- arresto che non convince;
- protezione allentata;
- cavo rovinato;
- spina danneggiata;
- carter deformato;
- freno debole;
- aspirazione ridotta;
- filtro saturo;
- portone che scorre male;
- ruota bloccata su carrello;
- luce guasta in zona operativa;
- necessità di colpire, forzare o “aiutare” la macchina.
Il segnale debole è spesso il primo avviso. Aspettare il guasto completo significa lasciare che il rischio maturi.
Cosa può fare il lavoratore
Il lavoratore non deve improvvisare manutenzioni non autorizzate. Può però osservare, usare correttamente, fermarsi secondo procedure quando necessario e segnalare.
Può:
- controllare visivamente prima dell’uso se previsto;
- non usare attrezzature chiaramente danneggiate;
- non rimuovere protezioni;
- non bypassare dispositivi;
- segnalare anomalie;
- non riparare organi in moto;
- non pulire parti pericolose senza procedura;
- chiedere istruzioni se non sa;
- riferire quasi infortuni;
- non normalizzare rumori o vibrazioni nuovi.
Il lavoratore non deve scegliere tra produzione e sicurezza. Deve poter lavorare con attrezzature adeguate.
Cosa dovrebbe fare l’azienda
Una gestione seria della manutenzione dovrebbe prevedere:
- elenco delle attrezzature;
- manuali disponibili;
- piano di manutenzione;
- controlli periodici;
- registri;
- persone autorizzate;
- procedure di fermo e isolamento;
- ricambi idonei;
- gestione delle anomalie;
- criteri chiari per fermare una macchina;
- formazione e addestramento;
- coinvolgimento di preposto, RSPP, RLS e manutenzione;
- analisi dei near miss;
- aggiornamento del DVR;
- verifica dopo l’intervento;
- comunicazione ai lavoratori quando cambia qualcosa.
Non basta intervenire quando la macchina non parte più. La manutenzione deve impedire che una macchina ancora funzionante diventi pericolosa.
Formule utili per segnalare
Segnalo che l’attrezzatura indicata presenta anomalie durante l’uso, tra cui rumore, vibrazioni, surriscaldamento, perdita di efficienza o difficoltà di controllo. Chiedo una verifica tecnica prima di proseguire l’utilizzo ordinario, valutando idoneità dell’attrezzatura, manutenzione, protezioni, istruzioni d’uso e rischio per i lavoratori.
Segnalo che l’aspirazione localizzata o l’impianto di aspirazione non sembra garantire la captazione efficace di fumi o polveri alla fonte. Chiedo verifica di portata, filtri, tubazioni, posizionamento, manutenzione e adeguatezza rispetto alle lavorazioni effettive.
Segnalo che un portone, carrello, transpallet o sistema di movimentazione richiede uno sforzo fisico elevato o presenta funzionamento irregolare. Chiedo verifica dello stato di manutenzione e del rischio da spinta, trazione, perdita di controllo o sovraccarico biomeccanico.
Segnalo che una protezione, un carter o un dispositivo di sicurezza risulta danneggiato, assente, difficile da utilizzare o non correttamente fissato. Chiedo che la condizione venga verificata prima della prosecuzione della lavorazione ordinaria.
Chiedo che sia chiarito quali interventi di controllo, pulizia o manutenzione possono essere svolti dagli operatori e quali invece devono essere eseguiti solo da personale autorizzato, con macchina ferma, isolata e in sicurezza.
La combinazione corretta
ATTREZZATURA
Conforme
Idonea
Adeguata al lavoro
Usata secondo istruzioni
Mantenuta nel tempo
Controllata
Documentata
MANUTENZIONE
Ordinaria
Straordinaria
Preventiva
Correttiva
Predittiva dove applicabile
Registrata
Verificata dopo l’intervento
RISCHI
Organi in moto
Energie residue
Riavvio improvviso
Protezioni rimosse
Vibrazioni
Rumore
Fumi
Polveri
Taglio
Schiacciamento
Caduta carichi
Sforzo fisico
Errore umano da fretta
FIGURE
Datore di lavoro
Dirigente
Preposto
RSPP
RLS
Manutentori autorizzati
Lavoratori
Medico competente se emergono effetti sulla salute
DOCUMENTI
DVR
Manuale d’uso
Registro controlli
Procedure
Schede manutenzione
Segnalazioni
Near miss
Istruzioni operative
REGOLE DI BASE
Non improvvisare
Non bypassare
Non lavorare su organi in moto
Non ignorare segnali anomali
Non usare attrezzature danneggiate
Segnalare
Isolare prima di intervenire
Verificare prima del riavvio
Approfondimento critico
La manutenzione viene spesso vista come tempo sottratto al lavoro. Ma questa idea nasce da una visione corta. Una macchina ferma per manutenzione sembra improduttiva. Una macchina che si rompe durante il turno sembra invece un imprevisto. Una macchina che quasi causa un infortunio sembra sfortuna. Una macchina che obbliga il lavoratore a spingere, stringere, respirare peggio o forzare sembra semplicemente “vecchia”.
In realtà sono spesso la stessa storia vista in momenti diversi.
Una manutenzione non fatta diventa prima piccolo rumore, poi vibrazione, poi correzione manuale, poi quasi infortunio, poi guasto, poi incidente. Non sempre, non automaticamente, ma abbastanza spesso da rendere ingenua la frase “aspettiamo che si rompa”.
La manutenzione costa tempo quando la fai. Costa molto di più quando la rimandi e il conto arriva sotto forma di rischio.
In officina la manutenzione è una forma di rispetto materiale. Rispetto per chi usa la macchina, per chi passa vicino, per chi respira l’aria del reparto, per chi deve aprire un portone, spingere un carrello, usare un flessibile, saldare, tagliare, sollevare, controllare.
Una fabbrica che cura le macchine solo per non perdere produzione ha capito metà del problema. Una fabbrica che cura le macchine perché sa che la sicurezza passa anche da lì ha capito il punto intero.
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- Libri e manuali sul D.Lgs. 81/2008 e sicurezza sul lavoro
- Manuali per preposti e sicurezza sul lavoro
- Manuali per RLS e rappresentanti dei lavoratori
- Quaderni per segnalazioni di sicurezza e anomalie
- Raccoglitori per documenti, attestati e segnalazioni di lavoro
- Agende per turni, mansioni e annotazioni quotidiane
Fonti principali consultate
- D.Lgs. 81/2008, art. 70, requisiti di sicurezza delle attrezzature di lavoro
- D.Lgs. 81/2008, art. 71, obblighi del datore di lavoro sulle attrezzature
- D.Lgs. 81/2008, art. 73, informazione, formazione e addestramento per attrezzature
- D.Lgs. 81/2008, Allegato VI, disposizioni sull’uso delle attrezzature di lavoro
- D.Lgs. 81/2008, art. 64, obblighi del datore di lavoro sui luoghi di lavoro
- D.Lgs. 81/2008, art. 15, misure generali di tutela
- D.Lgs. 81/2008, art. 28, valutazione dei rischi
- D.Lgs. 81/2008, art. 19, obblighi del preposto
- D.Lgs. 81/2008, art. 20, obblighi dei lavoratori
- D.Lgs. 81/2008, art. 50, attribuzioni del RLS
- D.Lgs. 81/2008, art. 77, obblighi del datore di lavoro sui DPI
- INAIL, La manutenzione per la sicurezza sul lavoro e la sicurezza nella manutenzione
La manutenzione delle macchine non è una perdita di tempo. È una misura di prevenzione.
Una macchina non mantenuta può funzionare ancora e, nello stesso tempo, diventare meno sicura: vibra, scalda, frena male, aspira poco, taglia peggio, perde precisione, aumenta rumore, costringe a forzare, spinge il lavoratore a compensare con il corpo.
La legge richiede attrezzature conformi, idonee, adeguate, utilizzate secondo istruzioni e mantenute nel tempo in condizioni di sicurezza. Richiede informazione, formazione, addestramento, controlli, manutenzione, registrazioni quando previste e gestione dei difetti che possono pregiudicare salute e sicurezza.
La manutenzione seria non aspetta solo il guasto. Legge i segnali prima: vibrazioni, rumori, filtri saturi, protezioni allentate, carrelli duri, portoni pesanti, cavi rovinati, comandi incerti, aspirazioni deboli, near miss. Dove la manutenzione manca, spesso il rischio non sparisce. Passa addosso ai lavoratori.
